PFAS in Lebensmittel-Verpackungen: Verschaffen Sie sich Klarheit

Formfaser gilt als Nachhaltigkeits-Vorzeigeprodukt – besteht aber fast immer aus Altpapier. Genau darin liegt das PFAS-Risiko: Historisch fettdicht ausgerüstete Papiere landen im Faserkreislauf, und ohne dokumentierten Lieferkettennachweis hat niemand Kontrolle über die Faserherkunft. Formfaser sollte deshalb grundsätzlich als Hochrisiko-Kandidat behandelt, priorisiert bewertet und per Screening abgesichert werden – das gilt auch für Obsttrays und Getränkehalter aus Faserguss.

Burger-Wraps, Take-away-Boxen, Pizzakartons und Pommestüten sind die historische Kernanwendung von PFAS: Papier, das heißem, fettigem Inhalt direkt standhalten muss. Auch der Methodik-Entwurf der EU-Taskforce nennt genau diese Beispiele – hier schauen Behörden zuerst hin. Für Ihr Portfolio heißt das: diese Verpackungen zuerst betrachten, Substitution mit alternativen Barrieren prüfen und Analytik frühzeitig einplanen.

Stretchfolien und Frischebeutel wirken unverdächtig – doch das Risiko sitzt in der Funktion, nicht im Grundpolymer: Antifog-Beschichtungen gegen Kondensat im Kühlregal und fluorpolymerbasierte Prozesshilfsmittel bei der Folienherstellung sind bekannte PFAS-Einsatzfelder. Fragen Sie Funktionsbeschichtungen beim Lieferanten explizit ab und stufen Sie beschichtete Folien höher ein als unbeschichtete Monofolien.

Die Flasche ist unkritisch – der Kronkorken nicht. Seine Dichtungseinlage steht in direktem Getränkekontakt und ist ein dokumentierter PFAS-Risikobereich; durch den CO₂-Druck wird die Dichtung zudem intensiv benetzt. Bewerten Sie den Verschluss deshalb als eigene Komponente: Die Konformität der Flasche genügt nicht, entscheidend sind Compound-Spezifikation und PFAS-Erklärung des Verschlusslieferanten.

Einwickler und Zwischenlagen müssen Fett und Feuchtigkeit stoppen – eine Funktion, die jahrzehntelang mit Fluorchemie erreicht wurde. Von außen ist nicht erkennbar, ob Wachs, Dispersion oder Fluorchemie die Barriere bildet. Lassen Sie sich die Barriere-Chemie deshalb offenlegen: Wachs bedeutet eine niedrige Risikoklasse, unklare „Spezialausrüstungen“ gehören hoch eingestuft und getestet.

Hochbarriere-Laminate schützen Aroma und Frische – bestehen aber aus vielen Schichten, Klebern, Primern und Druckfarben. Jede Schicht ist ein eigener Bewertungsgegenstand, und die höchste Risikoklasse einer Schicht bestimmt die Einstufung des gesamten Beutels. Fordern Sie den vollständigen Schichtaufbau beim Converter an – und vergessen Sie Ventile, Zipper und Siegelnähte nicht.

Antifog, Peel, Barriere, Antihaft: „Flexibles“ ist die Sammelkategorie mit den meisten Funktionsbeschichtungen – und Funktion ist das Synonym für Bewertungsbedarf. Je mehr eine Folie „kann“, desto genauer muss die Herkunft dieser Eigenschaften geklärt werden. Erfassen Sie jede Funktionsbeschichtung einzeln und winken Sie keine „Standardfolie“ ohne Spezifikation als unkritisch durch.

Auch bei Getränkedosen lohnt der zweite Blick: Aluminium ist unkritisch – aber jede Dose trägt eine Innenbeschichtung im vollflächigen Direktkontakt, dazu Dichtmassen im Deckelfalz. Genau dort sitzt das Risiko. Bewerten Sie die Beschichtung, nicht das Metall: Coating-Spezifikation und PFAS-Erklärung des Dosenherstellers anfordern, bei Lücken per Screening absichern.

Konservendosen kombinieren zwei Risikoorte: den Innenlack im Dauerkontakt mit dem Füllgut – oft über Jahre Lagerzeit – und die Dichtmasse in Falz und Deckel. Öl- und säurehaltige Füllgüter beschleunigen die Migration zusätzlich. Lassen Sie Lack- und Compound-Systeme dokumentieren, berücksichtigen Sie lange Haltbarkeiten in der Bewertung und priorisieren Sie ölhaltige Füllgüter in der Analytik.

Glas selbst ist Risikoklasse 1 – das Musterbeispiel für unkritisches Material. Doch der Twist-off-Deckel bringt Plastisol-Dichtung und Innenlack mit, und bewertet wird immer die Verpackungseinheit: Der Deckel bestimmt die Einstufung. Bei Babynahrung gilt zusätzlich der strengste Maßstab – hier sollte Analytik unabhängig vom Screening-Ergebnis priorisiert werden.

Skin-, MAP- und Aufschnittverpackungen sind mehrschichtige Systeme mit Funktionsanspruch: Barriere, Peel, Antifog. An der Frischetheke kommen fettdicht ausgerüstete Papiere und Zwischenlagen dazu – dort gilt dieselbe Logik wie bei Fastfood-Papieren. Bewerten Sie Ober- und Unterfolie sowie Papiere getrennt und hinterfragen Sie Thekenpapiere mit Fettbarriere aktiv: Wachs oder Fluorchemie?

Das unscheinbarste Teil der Verpackung mit dem direktesten Kontakt: Saugeinlagen liegen unmittelbar am Produkt und nehmen Flüssigkeit aktiv auf – ideale Bedingungen für Migration. In der Praxis werden sie bei der Konformitätsbewertung am häufigsten schlicht vergessen. Erfassen Sie Pads als eigenständige Lebensmittelkontakt-Komponente, klären Sie die Herkunft von Fasern und Vliesen und planen Sie ein Screening ein.