Die Highlights der interpack 2026 in Düsseldorf – ein Report
Die interpack 2026 fand vom 7. bis zum 13. Mai in Düsseldorf statt. Einmal mehr trafen sich auf der Weltleitmesse für Prozess- und Verpackungstechnik zahlreiche Experten, Innovatoren und Entscheider aus der ganzen Welt, um die neuesten Trends, Technologien und Lösungen im Bereich Verpackung zu präsentieren, zu erkunden und zu diskutieren. Zu den Highlights zählte das Spotlight Forum – ein hochkarätiges Bühnenprogramm mit internationalen Speakern, Panel-Diskussionen und der Vorstellung einiger Best Practices bezüglich der drängendsten Themen der Branche. Wir waren selbst vor Ort und fasziniert von den vielen Innovationen, die natürlich vorrangig auf die Einhaltung der PPWR-Vorgaben abzielen. Im Folgenden berichten wir von den interessantesten Neuerungen. Zunächst aber noch ein paar grundlegende Informationen zur interpack.
Allgemeines zur interpack
Von der Herstellung und Veredelung von Verpackungsmaterialien über das Verpacken an sich und die Distribution bis hin zur Qualitätssicherung deckt die Messe die gesamte Wertschöpfungskette ab. Im Drei-Jahres-Rhythmus kommen Vertreter aus verschiedenen Branchen wie Food, Getränke, Pharma, Kosmetik und Industrie in Düsseldorf zusammen, um sich gegenseitig zu informieren und zu inspirieren.
Einige Zahlen zur interpack 2026:
– 2.804 Aussteller aus 65 Ländern
– 127.000 Fachbesucher aus 161 Ländern (ca. 75 Prozent aus dem Ausland)
– rund 175.000 Quadratmeter Ausstellungsfläche, unterteilt in sechs Bereiche
Themen im Fokus
Nachhaltigkeit und Kreislaufwirtschaft: Recyclingfähigkeit und Circular Economy bildeten einmal mehr das dominierende Thema. Von innovativen Materialien bis hin zu skalierbaren Best Practices zeigten Aussteller, wie eine zukunftsfähige Verpackungsindustrie aussehen kann.
EU-Verpackungsverordnung (PPWR): Die Packaging and Packaging Waste Regulation der EU war allgegenwärtig. Diskutiert wurden Anforderungsanalysen, Umsetzungsstrategien und digitale Konformitätserklärungen.
Digitale Transformation und Automation: Ein Schwerpunkt lag zudem auf Smart Manufactoring, Software-Defined Factory und KI-gestützter Qualitätssicherung.
Innovative Materialien und Design for Recycling: Neue Materiallösungen, Monomaterialien und konstruktive Ansätze für recyclinggerechtes Design standen im Fokus zahlreicher Aussteller.
Smart Labeling und Digital Product Passport: 2D-Codes und der digitale Produktpass als Bausteine für Compliance und Rückverfolgbarkeit entlang der gesamten Lieferkette spielten ebenfalls eine wichtige Rolle auf der Messe.
Die PPWR als Taktgeber der interpack 2026
Fast alles drehte sich um die neue Verpackungsverordnung der EU: Die Mehrzahl der auf der Messe präsentierten Produkte und Innovationen zielte eindeutig auf die Anforderungen der PPWR ab. Darüber hinaus war sie in den Gesprächen meist das bestimmende Thema. Vorrangig ging es um folgende PPWR-Regelungen:
– Artikel 7: Mindestrezyklatanteil in Kunststoffverpackungen -> PCR (Post Consumer Recyclat) nimmt zu
– Artikel 10: Minimierung von Verpackungsgewicht und -volumen -> sichtbar in Materialreduktion, Lightweighting und einteiligen Bauteilen
– Artikel 24: Reduktion von Leerraum -> z.B. durch innovative Maschinenlösungen für flexible Kartongrößen
– Artikel 25 + Anhang V: Optimierung von Multipacks und Bündelungslösungen -> neue Bundling-Ansätze ohne Kunststoffkomponenten auf dem Vormarsch
Grundsätzlich fiel uns auf der interpack 2026 eine deutliche Trendverschiebung auf – weg von Paperization, hin zu PCR. Außerdem zeichneten sich viele Neuentwicklungen durch Monomaterialien und Design for Recycling aus. Und: Biobasierte und kompostierbare Ansätze waren zwar weiterhin präsent, standen jedoch nicht mehr so sehr im Vordergrund.
Trend 1: Gewichts- und Materialreduktion
Artikel 10 PPWR stellt Unternehmen aus den unterschiedlichsten Branchen teils vor erhebliche Herausforderungen. Verpackungen müssen in Zukunft so leicht und materialeffizient wie möglich sein. Auf der Messe wurden diesbezüglich insbesondere bei Tuben und Pouches spannende Entwicklungen vorgestellt, die auf Materialeinsparung, Ressourceneffizienz und PPWR-Konformität bei gleichbleibender Funktionalität fokussieren.
Bericap zeigte auf der interpack 2026, dass selbst ein triviales Bauteil wie ein Flaschendeckel auch nach über zweieinhalb Jahrzehnten Entwicklungszeit noch weiteres Verbesserungspotenzial bietet: „The Closure Company“ schaffte es, das Gewicht von 8,3 Gramm im Jahr 1999 auf 4,2 Gramm im Jahr 2025 zu verringern, hauptsächlich durch Reduktion der Kappenhöhe und der Wandstärke; das Material wird nur noch dort konzentriert, wo es für die Dichtigkeit und Verschlusssicherheit zwingend erforderlich ist.
Trend 2: PCR - zunehmender Einsatz von Post-Consumer-Rezyklat
Gemäß Artikel 7 der EU-Verpackungsverordnung sollen Unternehmen für ihre Packagings mehr und mehr auf PCR setzen. Auf der Fachmesse sahen wir, dass Anteile von Post-Consumer-Rezyklat zunehmend von der Ausnahme zum Standard werden – und das nicht nur bei erwartbaren Erzeugnissen: Von Stretchfolien über PS- oder PP-Becher bis hin zu flexiblen Pouches wiesen verschiedenste vorgestellte Verpackungen hohe PCR-Anteile auf.
Herausragend fanden wir dabei unter anderem den Einsatz von rPS, also recyceltem Polystyrol, im Kontakt mit Lebensmitteln. Was noch vor wenigen Jahren kaum vorstellbar war, ist jetzt Realität. Kein Wunder, dass die Innovatoren den PCR-Anteil als aktives Kommunikationsmittel auf der Verpackung nutzen – 70 oder gar 90 Prozent sind schließlich sehr beeindruckend.
Auch Nischenanwendungen fielen uns auf, beispielsweise zum Teil aus PCR gefertigte Security Labels. Sie verdeutlichen, dass sich Rezyklatanteile mittlerweile auch bei technisch anspruchsvollen Produkten realisieren lassen.
Trend 3: Monomaterialien
Getrieben durch die Anforderungen der PPWR an Recyclingfähigkeit und höhere PCR-Anteile kommen immer mehr Verpackungen aus Monomaterial. Diese Entwicklung zeigten auf der interpack 2026 vor allem Tuben und Flexibles/Pouches: Klassische Mehrschichtlaminate werden in diesen Bereichen zunehmend durch recyclingfähige Monomaterialstrukturen abgelöst. Dies gilt in erster Linie für PE und PP – sie bieten eine etablierte Materialbasis mit ausgereifter Recycling-Infrastruktur. Als Leitprinzip dient jedenfalls Design for Recycling: Monomaterial ermöglicht eine sortenreine Erfassung und schafft damit die Voraussetzung für hochwertiges Rezyklat.
Trend 4: Alternative Materialien
Auf jeder Messe für Verpackungsinnovationen werden neue alternative Materialien präsentiert. Mitte Mai 2026 in Düsseldorf ragten folgende Lösungen heraus:
– Holz anstelle von Pappe für Displays: Die Vorteile liegen in der höheren Robustheit, der damit verbundenen Wiederverwendbarkeit und dem einfachen Aufbau durch ein Klick-System.
– Pappe anstelle von Holz für Paletten: Paletten aus Pappe sind um bis zu 70 Prozent leichter als herkömmliche Holzpaletten, was das Gesamtgewicht der Fracht und folglich auch die Frachtkosten deutlich reduziert. Darüber hinaus gewährleisten sie einen sehr unkomplizierten internationalen Export und sind sicherer und einfacher in der Handhabung.
– Stärkebasierte Materialien, beispielsweise auf Kartoffelbasis: Sie sind biologisch abbaubar und reduzieren sowohl Plastikmüll und Mikroplastik als auch den CO2-Ausstoß. Dadurch tragen sie zum Klima- und Umweltschutz bei. Außerdem können sie in der Regel einfach mit konventionellen Herstellungsmaschinen produziert und in der Verpackungsbranche vielseitig eingesetzt werden. Das Spektrum reicht von flexiblen Folien – etwa für Bio-Müllbeutel – bis hin zu formstabilen Packagings.
– Dry-Molded-Fiber-Lösungen von PulPac: Bei Dryl Molded Fiber handelt es sich um ein innovatives, nahezu wasserloses Herstellungsverfahren, um aus Zellulosefasern dreidimensionale Verpackungen und Produkte zu formen. Da es im Produktionsprozess auf Wasser verzichtet und signifikant weniger CO2 verursacht, gilt es als umweltfreundliche Alternative zu Einwegplastik. Wir gehen weiter unten noch näher darauf ein.
– „Muoto“ – Laminated-Fibre-Konzepte für MAP- oder VSP-Anwendungen (MAP = Modified Atmosphere Packaging; VSP = Vacuum Skin Packaging): „Muoto“ ist eine innovative 3D-Formfaserlösung von Metsä Spring. Dabei wird das Material direkt aus nassen Holzfasern gefertigt. Es dient zur Herstellung leichter, formstabiler und umweltfreundlicher Verpackungen.
Trend 5: Neue Bundling-Ansätze
Als Reaktion auf die Beschränkungen hinsichtlich der Nutzung bestimmter Verpackungsformate gemäß Artikel 25 + Anhang V PPWR tüfteln immer mehr Unternehmen an alternativen Bundling-Ansätzen. Um klassische Schrumpffolien-Multipacks zu reduzieren, wird zunehmend häufiger auf spezielle Varianten mit Papierbanderolen oder Clips gesetzt. Auf der Messe fielen zudem Minimalverpackungslösungen für Flaschen und Dosen auf.
Trend 6: Automation und Roboter
Das bekannte Robotik-Unternehmen Boston Dynamics war auf der interpack 2026 mit einem eigenen Stand präsent. Aufmerksamkeit erregte dabei vor allem Spot, ein agiler vierbeiniger Laufroboter mit 360-Grad-Wahrnehmung. Er wurde für industrielle Inspektionen, autonomes Erkunden und die Datenerfassung in schwer zugänglichen Umgebungen – etwa Baustellen, Fabriken oder Kraftwerke – entwickelt. Spot klettert mühelos Treppen, navigiert durch unwegsames Gelände und richtet sich nach Stürzen selbstständig wieder auf. Dank hochentwickelter KI-Modelle kann der Roboterhund Patrouillen laufen, Hindernissen ausweichen und eigenständig Messungen oder Inspektionen durchführen. Er ist mit Thermalkameras, akustischen Bildgebern und Laserscannern erweiterbar, um beispielsweise Lecks aufzuspüren oder analoge Instrumente abzulesen.
Interessant: Der Roboterhund war nicht nur bei seinem Erzeuger zu sehen, sondern auch beim Stand von IMA. Das Unternehmen hat ihn in seine eigenen Automatisierungslösungen integriert – ein Beispiel dafür, dass Spot und Artgenossen in der Packaging-Industrie zunehmend Fuß fassen. Tatsächlich präsentierten auf der Messe mehrere Aussteller Konzepte für den Einsatz menschenähnlicher Roboter in Verpackungs- und Logistikprozessen.
Besonders spannende Ansätze unter der Lupe
Nach diesem allgemeineren Überblick widmen wir uns nun ausgewählten Innovationen etwas genauer. Dazu gehören Lösungen von BSAF, Multitubes, Greiner Packaging, United Caps, IMA, KHS und Krones sowie PulPac.
BSAF: Klebstoff-Innovationen
Das deutsche Unternehmen BSAF, einer der größten Chemiekonzerne der Welt, stellte auf der Messe beeindruckende Klebstofflösungen vor: acResin UV 3532 und Epotal CF 511.
Bei acResin UV 3532 handelt es sich um einen speziellen, UV-vernetzenden Acrylat-Hotmelt-Klebstoff für den Etiketteneinsatz auf Glas- und vor allem PET-Flaschen. Im Recyclingprozess lösen sich die Etiketten ab, ohne dass Klebstoff am Packmittel oder in der Waschlauge verbleibt. Der Kleber haftet am Etikett und wird mit diesem abgeführt, was für einen reineren PET-Strom sorgt. Er ist von RecyClass für PET-Flaschen zertifiziert. Auch hinsichtlich Verpackungsdesign bietet der Klebstoff einen wichtigen Vorteil: Er ist farblos und gewährleistet dadurch eine optimale Markenrepräsentation bei transparenten Etiketten.
Epotal CF 511 ist ein wasserbasierter Kaschierklebstoff für mehrschichtige Film-Folien-Verbunde, beispielsweise PET-Trays für Wurst und Käse. Er erleichtert das Delaminieren und die Kreislaufwirtschaft von Kunststoffverpackungten gemäß den strengen EU-Richtlinien. Im Gegensatz zu vielen lösungsmittelbasierten Systemen bildet dieser Klebstoff beim Recycling keine primären aromatischen Amine (PAAs), was die Sicherheit in der Wertschöpfungskette massiv erhöht. Das System ist für den direkten Lebensmittelkontakt zugelassen (Food-Contact Approved) und komplett frei von organischen Lösemitteln. Darüber hinaus bietet der Klebstoff eine hohe Sofortfestigkeit. Die laminierten Folien müssen im Werk nicht tagelang zwischengelagert werden, sondern lassen sich sofort weiterverarbeiten und schneiden. Das spart Zeit, Lagerplatz und Kosten. Und: Der Klebstoff verfügt über eine integrierte, individuelle Nahinfrarot-Signatur (NIR-Signatur), sodass er eindeutig identifizierbar ist.
Multitubes: materialreduzierte Tuben
Die materialreduzierten Tuben von Multitubes zeigen, wie sich Verpackungen durch konstruktive Optimierungen deutlich ressourcenschonender gestalten lassen. Die Materialeinsparung wird dabei über mehrere Ansätze erreicht, zunächst einmal mittels einer flacheren Verschlussgeometrie: Durch die reduzierte Deckelhöhe benötigt die Tube insgesamt weniger Material, da die Bauform schlanker ausgeführt werden kann.
Zusätzlich setzt Multitubes auf größere Tubenformate mit höherem Füllvolumen. Dank einer Verdoppelung der Füllmenge kann in vielen Anwendungen eine große Tube zwei kleinere ersetzen, wodurch ein Deckel vollständig entfällt.
Besonders innovativ ist die sogenannte schulterlose Tube. Hier werden Schulter und Deckel als integrales Bauteil gefertigt, sodass der Deckel gleichzeitig die Funktion der Schulter übernimmt und fest mit dem Tubenkörper verbunden ist. Dadurch sinkt der Rohstoffverbrauch nach Unternehmensangaben um rund 25 Prozent.
Darüber hinaus handelt es sich um eine 100-prozentige PE-Monomateriallösung mit RecyClass-A-Bewertung, was eine hohe Recyclingfähigkeit gewährleistet. Zusätzlich kann die Tube anteilig mit PCR-Material (Post-Consumer-Recycling-PE) in Lebensmittel- oder Kosmetikqualität hergestellt werden.
Greiner Packaging: Click-In-Siegeldeckel
Der Click-In-Siegeldeckel von Greiner Packaging ist eine innovative, wiederverschließbare Verpackungslösung, die eine herkömmliche Aluminiumplatine oder andere Siegeleinlage komplett überflüssig macht. Die Verpackung wird dadurch von drei auf nur noch zwei Komponenten – nämlich Becher und Deckel – reduziert, was das Recycling erheblich vereinfacht und den CO2-Fußabdruck senkt. Hinzu kommt, dass Deckel und Becher aus demselben Material gefertigt werden können: PP, PET oder rPET. In der Folge lässt sich die Verpackung direkt und hocheffizient im selben Wertstoffstrom recyceln.
Über ein cleveres, innenliegendes Schnappsystem rastet der Deckel ein. Er hält den Inhalt selbst dann absolut sicher, wenn der Becher kippt oder auf dem Kopf steht. Beim Wiederverschließen erzeugt der Deckel ein spür- und hörbares Klick-Geräusch. Das gibt Konsumenten die sofortige Sicherheit, dass das Produkt luftdicht verpackt ist.
Auch in puncto Technologie und Kompatibilität überzeugt der Click-In-Siegeldeckel. Er eignet sich sowohl für tiefgezogene als auch für spritzgegossene Becher in verschiedenen Geometrien (wie rund, eckig oder quadratisch). Er lässt sich problemlos mit bestehenden thermischen Versiegelungsverfahren sowie Ultraschall-Siegeltechnologien in gängige Abfüllanlagen integrieren. Und: Das Design ermöglicht eine lückenlose, vollflächige Bedruckung beziehungsweise Dekoration des Bechers direkt bis hinauf zum Siegelrand.
United Caps: Deckel-Prototypen
Das Forschungs- und Entwicklungszentrum des luxemburgischen Unternehmens United Caps im südfranzösischen Sophia Antipolis ist auf die schnelle Entwicklung maßgeschneiderter Verschlüsse spezialisiert. Mit einem eigenen Entwicklerteam und 3D-Druck-Kapazitäten vor Ort werden Prototypen für innovative Deckel und neue Shapes realisiert.
Die wichtigsten Leistungen und Rahmenbedingungen im Überblick:
– Prototyping & Kleinserien: Schnelle Musterproduktion für Tests und Markteinführungen.
– 3D-Druck-Technologie: Direkte Umsetzung von 3D-gedruckten Werkzeugen für maximale Flexibilität.
– Schnelle Umsetzung: Marktreife und Prototypen werden in der Regel innerhalb von 2 Wochen realisiert.
– Expertenteam: Ein hauseigenes Entwicklungs- und Designteam begleitet das Projekt von der Idee bis zur finalen Lösung.
– Offen für Neues: Die Abteilung arbeitet eng mit Kunden zusammen und ist offen für Neuentwicklungen.
IMA: modulare Kartonhöhe
Die modulare E-CO-Flex-Kartonierungsanlage von IMA ist eine hervorragende Antwort auf die strikten PPWR-Vorgaben in Artikel 24 und 10, denn sie senkt das Leerraumvolumen zuverlässig auf unter 50 Prozent und optimiert E-Commerce-Prozesse durch maßgeschneiderte Verpackungen.
Während des Durchlaufs wird die Füllguthöhe mittels Laserscanning inline erfasst, sodass die Anlage die benötigte Kartonhöhe in Echtzeit bestimmen kann. Auf Basis dieser Daten erfolgt das sogenannte Right-Sizing: Die Kartonecken werden automatisch exakt auf die erforderliche Produkthöhe eingeschnitten. Dadurch entstehen passgenaue Verpackungen ohne unnötiges Volumen.
Mit einer Leistung von bis zu 500 Takten pro Stunde eignet sich die Anlage auch für anspruchsvolle Produktionsumgebungen mit hohem Durchsatz. Gleichzeitig sorgt das modulare Konzept für maximale Flexibilität, da unterschiedliche Höhenabmessungen und Formate verarbeitet werden können, ohne auf starre Kartongrößen beschränkt zu sein.
Auch bei den Verschlussarten bietet die E-CO-Flex-Kartonierungsanlage verschiedene Optionen: Möglich sind sowohl die Selbstumfaltung und Verklebung mittels wassersensitivem Klebeband als auch alternativ die Aufspendung eines separaten Deckels. Diese Varianten führte IMA auf der Messe live vor.
KHS und Krones: modulare Materialnutzung
Die Bündelungsmaschinen der Unternehmen KHS und Krones ermöglichen die Verarbeitung von Kunststoff- und Papierbündelungen innerhalb einer einzigen Anlage. Ihre Systeme sind sowohl als Neuanlage als auch als Umrüstungslösung für bestehende Maschinen verfügbar und bieten damit eine hohe Investitionssicherheit für Abfüller und Verpackungsbetriebe.
Durch den parallelen Betrieb beider Materialien lassen sich Umrüstzeiten auf ein Minimum reduzieren. Außerdem wurde der Leistungsunterschied zwischen Papier- und Kunststoffanwendungen deutlich verringert: Während Papierbündelungen mit bis zu 80 Takten pro Minute verarbeitet werden können, erreichen Kunststofflösungen rund 100 Takte pro Minute. Damit nähern sich nachhaltigere Verpackungsoptionen zunehmend den etablierten Leistungswerten klassischer Kunststoffanwendungen an.
Die Entwicklung dieser Lösungen ist auch eine direkte Reaktion auf die Anforderungen der PPWR, insbesondere auf Artikel 25 und Anhang V, die eine Reduktion klassischer Schrumpffolien-Multipacks vorsehen. Sowohl KHS als auch Krones verfolgen dabei konzeptionell sehr ähnliche Ansätze, bauen jedoch jeweils auf herstellereigene Systeme, die untereinander nicht kompatibel sind.
Ein zentraler Vorteil dieser modularen Materialnutzung liegt in der neu gewonnenen Flexibilität: Die Wahl des Verpackungsmaterials wird zunehmend zu einer operativen Tages- und nicht mehr zu einer langfristigen Investitionsentscheidung. Dadurch können Unternehmen schneller auf Kundenanforderungen, Markttrends und regulatorische Veränderungen reagieren.
PulPac: Blister aus Dry Molded Fiber
PulPac positioniert Dry Molded Fiber als nachhaltige Alternative zu klassischen Kunststoffblistern. Die faserbasierte Blisterlösung eignet sich insbesondere für Pharma-, FMCG- und Consumer-Health-Produkte und zielt darauf ab, PVC sowie andere Single-Use-Kunststoffe deutlich zu reduzieren oder vollständig zu ersetzen.
Nach Angaben des Herstellers ermöglicht das Verfahren einen bis zu 80 Prozent geringeren CO2-Fußabdruck im Vergleich zu herkömmlichen Kunststoffblistern. Zudem zeichnet sich der Produktionsprozess durch einen sehr geringen Wasserverbrauch aus. Anders als bei klassischen Nassfaserverfahren ist kein energieintensiver Trocknungsprozess erforderlich. Bei Low-Barrier-Anwendungen sind die Verpackungen zudem über den Papierstrom recyclingfähig.
Besonders relevant für die industrielle Umsetzung ist, dass die Dry-Molded-Fiber-Lösungen eine vergleichbare Geometrie sowie ähnliche Tablettenanzahlen wie klassische PVC-Blister ermöglichen. Dadurch bleiben bestehende Packungslogiken und Verbraucheranforderungen weitgehend erhalten.
Die Entwicklung erfolgt gemeinsam mit PA Consulting im Rahmen des sogenannten „Blister Pack Collective“, an dem sich unter anderem große Marken wie Bayer und Sanofi beteiligen.
Auf der Messe wurden neben dem bekannten Tablettenblister auch weitere Anwendungen präsentiert, darunter Verpackungslösungen für Corona-Tests sowie schalenartige Shells für Ohrstöpsel.
UBLO Roll-to-Bottle: Verpackung direkt aus der Folienrolle
Mit der patentierten Roll-to-Bottle-Technologie präsentiert UBLO einen grundlegend neuen Ansatz für die Inline-Verpackungsproduktion: Flaschen und Beutel entstehen direkt am Produktionsstandort aus Folienrollen – ohne Spritzguss, Extrusion oder Schmelzprozesse. Die Technologie ist vollständig in die Befüllungslinie integrierbar und erreicht bis zu 30.000 Einheiten pro Stunde. Verarbeitet werden können unter anderem PP, PE und PLA sowie Mehrschichtstrukturen mit Sauerstoffbarriere (EVOH). Geeignet ist das Verfahren für Retort-Sterilisation, Heißabfüllung, Mikrowellenanwendungen und aseptische Prozesse. Da Leergebinde weder transportiert noch gelagert werden müssen, lassen sich Logistikkosten und CO₂-Emissionen deutlich reduzieren. Gleichzeitig entstehen höhere Hygienestandards, da die Formgebung unmittelbar vor der Befüllung erfolgt und Kontaminationsrisiken minimiert werden. Weitere Vorteile liegen im günstigeren Materialeinkauf, im geringeren Verpackungsgewicht sowie in flexiblen Formaten – von Flaschen über Standbodenbeutel bis hin zu Spouted Pouches. Schnelle Formatwechsel und On-Demand-Produktion ermöglichen zudem eine iterative Verpackungsentwicklung gemeinsam mit dem Kunden, vom 3D-Entwurf bis zur Serienproduktion.
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